Hol tart a világ, és mennyire elmaradott a magyar mérnöki gondolkodás? Miért szakadt szét a tervezés és a kivitelezés, miért akadálya a közbeszerzési eljárás az innovációnak, a fenntartható fejlődésnek? Szerzőnk egy sokat vitatott beruházás kapcsán az építési ágazat legégetőbb kérdéseivel szembesíti az olvasót.

Az ötvenes évek presztízsberuházását, a Népstadion építését a régi lóversenypálya 27 hektáros telkén kezdték el. A főváros lakossága lelkesen azonosult az üggyel, rengetegen vettek részt önként a munkában, köztük az Aranycsapat tagjai, maga Puskás Ferenc is. A helyszínen hét üzemben gyártották előre az elemeket, köztük a 20-24 tonnás vasbeton gerendákat. 664 ezer köbméter földet mozgattak meg, 84 nagy építőgép dolgozott az építkezésen, daruk, mozdonyok, exkavátorok, szállítószalagok, úthengerek és betonkeverők.

A munka során 45 ezer köbméter betont, 2,5 ezer tonna betonvasat dolgoztak be, 24 ezer tribünelemet és közel 15 ezer lépcsőelemet helyeztek el. Miután a Szabad Európa Rádió jelentette: megrepedtek a gerendák, emiatt nem tudják időre befejezni a létesítményt, négy minisztert jelöltek ki felügyeletre az 1953. augusztus 20-i befejezés érdekében. Farkas Mihály honvédelmi miniszter ezer katonát rendelt ki az építkezésre. Így a korszak presztízsberuházása határidőre elkészült, hivatalosan 78 ezer fős lelátóval. A tervezett százezres tribün sosem valósult meg.

Miért kell a Puskás Stadion?

2020-ban két magas szintű sportesemény várható: olimpia Tokióban és a Labdarúgó-Európa Bajnokság, melynek négy mérkőzését Budapesten rendezik. Nem azonos a tét, de közös bennük, hogy mindkét városban a 2017–2019-es években egy-egy 70–80 ezer nézőt befogadó stadiont akarnak felépíteni.

Érdekes egybeesés, hogy mind a tokiói (Zaha Hadid), mind a budapesti (Skardelli György) stadion nyertes pályázati terve már több mint három éve elkészült, majd amikor ezen stadionok tervezése haladt előre, kiderült, megépítésük messze meghaladja a rendelkezésre álló keretet. Tokióban az eredetileg tervezett 1 milliárd euró helyett a kétszeresébe kerülne a nyertes pályázat szerinti megépítés. Budapesten a körülbelül 100 milliárd forint helyett körülbelül 150 milliárdba került volna a nyertes pályamű megvalósítása.

Tokióban új pályázatot írtak ki, de most már kivitelezői részvétellel, 1 milliárd eurós megvalósítási kerettel. A nyertes Kengo Kuma lett, aki az egyik legfőbb ellenzője volt Zaha Hadid nyertes terve megvalósításának. Az új terv jellemzője a „japános" megjelenés, a faszerkezetek használata, és természetesen a nagyon sok üzemben gyártható elem (1. kép). 2016 a tervezés éve, de ma még csak nagyon keveset tudhatunk meg a részletekről. Mindenesetre nagyon kíváncsian várjuk a fejleményeket, miután 2020 januárban kívánják megnyitni a stadiont, azaz nagyon rövid idő alatt kell megépíteniük. Érdekesség, hogy a lelátó lefedés tartói is fa-acél rácsostartók.

A Puskás Stadion esetében az eredeti tervezők Skardelli György irányításával tervezték át a stadiont, karcsúsítottak, de megmaradtak az eredeti koncepciók. A kiviteli technológiák részleteiről ma még semmit sem lehet tudni, de a lelátók ferde főtartóin és lelátó elemeken kívül az összes többi épületszerkezet építését monolitikusan képzelték el.

Kitekintés

Ha kitekintünk a nagyvilágba, érdekes különbségeket tapasztalunk az egyes stadionok építési technológiáinál. Az egyik tanulságos példa a bukaresti stadion építése lehetne, melynek tervezése körülbelül 10 évvel ezelőtt kezdődött. Az eredeti tervek szerinti megvalósítás túlságosan drága lett volna, és nagyon sokáig tartott volna a kivitelezés a szinte tisztán monolitikus vasbetonépítés miatt. A német Max-Bögl vállalat adott javaslatot egy célszerűbb műszaki megvalósításra. Az épülő stadion mellett egy ideiglenes előregyártó üzemet telepítettek, ebben indult el a gyártás az alapozási munkákkal szinte azonos időben. (A megvalósulásról részletesen olvashatunk a BauPortal 2009/10. számában.) 2008-ban bontották el a régi stadiont, 2011-ben adták át az új, 55 000 nézőt befogadó stadiont. A Max-Bögl cég már előtte is több stadiont épített (pl. Nürnberg, Köln), a cég ismert a BIM használat egyik élharcosaként is.

Amikor a gyártó, kivitelező cég az egész létesítmény fővállalkozója, érthető módon sokkal könnyebb az optimális műszaki megoldásokat megtalálni. Azok az idők már elmúltak, amikor az építésvezetés az első építéshelyi kapavágáskor már komplett kiviteli tervekkel rendelkezik, és egyszerűen ezen tervek alapján kivitelezhető egy beruházás. Ma már a kivitelezőnek nem áll rendelkezésére komplett tervdokumentáció, organizációs tervvel, létszámtervvel.

A kiviteli tervet az építész tervező a kivitelező nélkül nem tudja előállítani, hisz ahhoz ismerni kell a kiviteli technológiát, ami viszont a közbeszerzésnél akadály. Itt egy óriási ellentmondás van, ami a józan észt kérdőjelezi meg. Hátráltatja a megvalósítást, a fenntartható fejlődést, akadálya az innovációnak. Idő- és pénzpocsékolás. A tervezőnek és a kivitelezőnek már a gondolat megszületésekor együtt kellene gondolkodnia.

Manapság sokkal inkább a Design & Build építéseké a jövő, amikor már nem a legolcsóbb, hanem az egész építmény értékelése számít, azaz az építészeti, funkcióbéli és gazdaságos megvalósíthatósági szempont együttesen. A Max-Bögl cégcsoport sportlétesítmények építésén szerzett innovációs ereje tükröződik vissza számos stadion építésénél a Design & Build kompetencián keresztül nemcsak belföldön, hanem Romániában és Lengyelországban is.

Egy másik, példaértékűnek tekinthető stadiont a közelmúltban 12 hónap alatt a Strabag épített Bécsben. Az Allianz Wien stadion építésekor (2. kép). szinte minden vasbeton szerkezet előregyártott vasbeton elemek helyszíni összeszerelésével készült. A lelátó gerendák illesztéseinél készültek monolitikus kapcsolatok (3. kép).

Negatív példa a szentpétervári stadion, melyet a világ legdrágább és leghosszabb ideig épült stadionjaként emlegetnek. Itt minden vasbeton szerkezet monolitikusan készült. Nyolc évig tartott a kivitelezés (4. kép).

Magyar példák

Magyarországon a Groupama Aréna és a Nagyerdei Stadion egyaránt nemzetközi elismerésben részesült. Ezen stadionoknál sikerült jó együttműködést teremteni a tervezés kezdetétől a gyártókkal, kivitelezőkkel.

A jelenleg épülő nagy sportlétesítmények, a Dagály Uszoda és a szombathelyi stadion építése a kivitelező vállalatoktól rendkívüli erőfeszítéseket követelnek. Ma még nehézkesen működik Magyarországon a BIM rendszer.

Szombathelyen a Haladás Stadion építésénél (5. kép) már érzékelhető, milyen gyönyörű lesz a stadion. Itt már alapvető szempont, hogy minél több teherhordó szerkezet üzemben készüljön, hiszen Szombathelyen is kevés az építő szakmunkás.

Jól érzékelteti a különbségeket az egy nézőre eső helyszíni munkaóra-szükséglet:

• Szentpétervári stadion: 160 óra/nézőhely
• Nagyerdei Stadion: 45 óra/nézőhely
• Allianz Stadion, Bécs: 30 óra/nézőhely
• Puskás Stadion (tervezett): 80 óra/nézőhely (nyilván nem így fog megépülni, ha egyszer megépül).

A Puskás Stadion eddigi tervezés- és építéstörténete eddig meglehetősen sikertelennek tekinthető. Érthetetlen módon titoktartások mögé burkolódzott a tervezés és az előkészítés, a gyártókkal, kivitelezőkkel a tervezők nem tarthattak kapcsolatot.

Ez szöges ellentétben van az Unió új közbeszerzési irányelveivel. A régebbi uniós közbeszerzési gyakorlat ugyanis lefékezte, sőt szinte lehetetlenné tette az innovációkat, a műszaki élet legutóbbi eredményeinek az alkalmazását. A versenyeztetés fontosabbá vált az épület fenntartható fejlődést is szolgáló megvalósításánál.

Jellemző, hogy a Puskás Stadion esetében az „okos tanácsadók" a „lehetőleg minden monolitikusan készüljön" tanácsot adták.

Monolit vagy üzemben gyártott elemekből építsünk?

Érdemes ezt a kérdést alaposan elemezni. Magyarországon a rendszerváltás után történt egy 180 fokos fordulat. A korábban „mindent üzemben" gyakorlat után mind a tíz házgyár termelése leállt, csak kis hányadukban van még betonelemgyártás (a DVB Szegeden, a Betonsztár Kecskeméten, a Leier újabban a győri segédüzemben).

Az 1980-as évek elejének mintegy ötödére csökkent a többi üzem termelése. A 2008-ig újra fellendülő betonelem-termelést a válság újból drasztikusan csökkentette, rendelkezésre állt az építőiparban a munkaerő, miután drasztikusan csökkent az építőipari termelés.

Tömegesen hagyták el a dolgozók az építőipart, a legjobbakat a nyugati országok örömmel fogadták. 2016-ban, amikor kezd fellendülni az építőipari kereslet, hirtelen rendkívüli munkaerőhiány van az építési területen. Az alacsony bérek csak lassan emelkednek, lassan tudatosul, hogy a monolitikus vasbetonépítés korábbi aránya tarthatatlan. Jellemző a szombathelyi stadion példája: a generálkivitelezők mindent előregyártott elemekből álló szerkezetre próbálnak terveztetni, ugyanis a Nyugat-Dunántúlon különösen kevés az építőiparban dolgozó. Már jelenleg is a romániai, ukrajnai vendégmunkásokra épül jelentős mértékben a magyar építési helyszíni munka. A Puskás Stadion esetében, amikor az építés kezdése jelentősen elhúzódott, már látható, a tervek alapos átdolgozásra szorulnak, ha nem akarunk a szentpétervári stadion építéséhez hasonló kudarcot elszenvedni.

A Puskás Stadion építésének kényes kérdései

A Skardelli György által megfogalmazott elképzelés (6. kép), miszerint az új Puskás Stadion adja vissza a régi Népstadion megjelenésének karakterét, rendkívül tetszik mindenkinek. A „kardpillérek", a hozzájuk épített lépcsőházak, a felső betongyűrű a stadion lényeges elemei, ugyanakkor ezek építési technológiái határozzák meg szinte az egész stadion építésének a sikerét vagy kudarcát.

Az első tervek szerint ezek a kardpillérek 54 m magasra nyúltak fel 80/300 cm keresztmetszettel, az újabb tervek szerint már csak 45 m magasra. Egy pillérben tömör keresztmetszet esetén 108 m³ C30/37 beton van. Megépítése monolitikusan, kúszózsaluzattal képzelhető el. Előzetes kalkulációval, a rendkívül alacsony körülbelül 8 euró/óra rezsiórabérrel kalkulálva is körülbelül 380 euró /m³ az ilyen pillér építési költsége, azaz több mint 40 ezer euró, miközben a Földünk erőforrásait pazarolja (CO₂-kibocsátás a cementgyártásnál, kavicskészletek kirablása stb,).

Hogyan építenek ilyen pilléreket a nagyvilágban?

A Hoover Dam Bridge (7a-c. kép) 84 m magas pilléreit 28 db 3 m magas előregyártott pillérelem egymásra építésével, összefeszítésével állították fel.

A Wild Brücke vasbeton ívtartója (8. kép) Völkermarktban különösen híres. Ez a „világcsúcs megvalósítás" előregyártott vasbeton elemekből, száraz illesztéssel készült, ultra nagyszilárdságú betonból. Az elővizsgálatokat Grazban az egyetemen, Sparowitz professzor vezetésével folytatták. Az 1,2 × 1,2 m külméretű 70 m fesztávolságú nyomott ívtartó falvastagsága csak 6 cm, a sarkokban pedig 12 cm. Az egyes előregyártott elemeket száraz kontakt illesztésekkel kapcsolták össze, szabad kábeles feszítéssel, miután a felületeket CNC géppel 0,1 mm pontosságúra csiszolták.

Puskás Stadion – további kérdések

Hogyan lehet ilyen innovációkat megvalósítani? A magyar közbeszerzési gyakorlattal biztosan nem lehetséges. A Puskás Stadion pilléreit a 80/300 cm tömör monolit keresztmetszet helyett 80/250 cm külső méretekkel, 10 cm falvastagsággal C70/85 betonból már ma is meg tudná valósítani a magyar betonelemgyártó ipar. A betonfelhasználás a monolit 2,4 m³/fm helyett 0,62 m³/fm, miközben a tartósság sokkal jobb, a megjelenése sokkal szebb. Az ilyen magvalósításhoz viszont már a tervezéskor be kellene vonni a gyártót, a kivitelezőt, hiszen itt jelentős előkutatásokat kellene folytatni. Természetesen nem olyan egyszerű az ilyen elemek gyártása. A korszerű gyártási technológia a RATEC–upcrete technológia lehetne (9. kép).

Ennél a technológiánál a sablonokba alulról nyomják be az öntömörödő betont, így szinte tetszőleges mértékben csökkenthető a falvastagság, növelhető a beton szilárdsága, és szinte teljesen pórusmentes beton állítható elő. Elég a milánói expo olasz pavilonjának falpaneljeit (10. kép) megtekinteni, hogy megértsük, itt egészen más betonokról van szó, mint amilyenekhez hozzászoktunk!

Lehetnének a Puskás Stadion pillérei ilyen beton minőségűek? És a lépcsőház falai is? Az IKEA M5 jelenleg épülő áruházánál az IKEA mint építtető kikötése volt, hogy csak előregyártott elemekből készülhetnek a vasbeton szerkezetek. Micsoda különbség, éppen a fordítottja, mint amit az „okos tanácsadók" mondtak a Puskás Stadion esetében.

A Puskás Stadion felső betongyűrűje meghatározó elem (11. kép), ám megépítése, szintén kérdéseket vet fel. Ezen felső gyűrű hossza majd 1000 m, az alulról látszó beton szélessége körülbelül 7 m, a 8 és 16 m távolságokban lévő pillérek között. Ilyen, igazából kettős görbületű beton héj építése nagyon alapos megfontolásokat követel. Igazán tartós betont ilyen geometriával csak az előre gyártó üzemekben lehet készíteni.

A javaslatom ma még nagyon bátornak tűnik Magyarországon: 2 m széles, 7 m hosszú vékony héjelemeket kell gyártani, körülbelül 500 db-ot (!), majd ezeket összefeszíteni a talajon és a 8 × 7 m-es, illetve 16 × 7 m-es egységeket egyben kell felemelni és a helyükre helyezni.

Azért, hogy jobban elképzelhető legyen ez a megoldás, elkészítettük a héjelemek 1:10 arányú modelljét betonból (12a-c. kép). Egy ilyen akció természetesen nagyon gondos előkészítést követel.

Milyen technológiával készülhetnek az ilyen elemek? Az elemek vastagsága nagyon függ a gyártási technológiától. A Reymann RATEC–procrete technológiával például 8 cm vastagság is elképzelhető. De ki vegye meg a RATEC gyártósort (13a-b. kép)? Az ilyen befektetés hosszú előkészületeket igényel, már a tervezés során tudni kellene, milyen technológiák jöhetnek szóba.

Lehet a gyártástechnológia ismerete nélkül tervezni?

Mokk László már 1964-ben (Magyar építőipar – 13. 3., 185–189.) megválaszolta a kérdést: „... a műszaki fejlődésre hátránnyal jár, hogy hazánkban a tervezés, a kivitelezés és a kutatás teljesen külön van választva egymástól. [...] külföldön mindegyik nagyvállalatnak jelentős tervezési részlegei vannak, és versenytárgyalások esetén rendszerint alternatív megoldásokkal is adnak be javaslatokat. Ez nagyban elősegíti a műszaki színvonal emelését. Sokkal merészebb tervek készíthetők, ha a tervező tudja, hogy vállalatának a vezetősége mindent elkövet az általa tervezett szerkezet és eljárás jó kivitele érdekében, és esetleg maga is mint tanácsadó és ellenőrző jelentősen belefolyhat. A nálunk meghonosodott teljes szétválasztása a tervezésnek és a kivitelezésnek a létesítmény megvalósításának idejét is károsan befolyásolja."

A 21. században elvárható épületértékelést legjobban a DGNB (a fenntartható fejlődés igényeit kielégítő német értékelő társaság) rendszere fejezi ki:

• 22,5% ergonómia
• 22,5% a gazdaságosság
• 22,5% a szociális értékelés (építők egészségvédelmétől kezdve a kész építmény megítélése esztétikailag, használhatóság, nagyon sok minden, ami az építmény „emberségességének" a megítélése)
• műszaki színvonal
• a szervezet működése.

Várható, hogy ehhez hasonló követelményrendszer hamarosan az uniós irányelvekbe is bekerül. A mai magyar tervezések kimerülnek a műszaki követelmények teljesítésében, emiatt születik olyan sok megvalósíthatatlan tervdokumentáció. A megvalósítás során ezért többnyire át kell tervezni, hogy legalább közelíteni lehessen a fenntartható fejlődés követelményeihez.

Hogyan kellene másképpen csinálni? A kormányzat meghirdette építési reformtörekvéseit, ám eddig az építés résztvevőinek ellenállása meghiúsította azokat.

A „Kék könyv" magyarul is megjelent, reformjavaslatok az építési nagyberuházások megvalósítására. Hasonló magyar anyag megszületéséhez az építési tevékenység valamennyi résztvevőjének kellene együttesen javaslatokat készíteni. Ez ma még várat magára Magyarországon.

Polgár László
Senior Technical Consultant
ASA Építőipari Kft.